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En una empresa de almacenaje o centro de distribución, la delimitación de las zonas de tránsito, las áreas de trabajo y los espacios de carga y descarga puede optimizarse con el uso de la señalización especial del suelo. Conoce qué son las 5s.
La señalización de suelos 5S es mucho más que un sistema de colocación de cintas; es una metodología completa que ayuda a optimizar la productividad mediante marcas visuales de colores. Estos patrones ayudan a organizar las diferentes zonas dentro del almacén y a tener mejores prácticas de seguridad.
Aunque existen dos tipos de señalización de suelos de almacén, con cinta resistente y duradera o pintura epoxi, perfecta para derrames químicos y zonas de tráfico, el objetivo de la señalización de suelos 5S es conseguir espacios de trabajo organizados, ordenados y limpios de forma permanente.
Esta técnica de gestión se basa en cinco principios japoneses que se iniciaron en Toyota en los años sesenta y describen cada parte del proceso: seiri (ordenar), seiton (estabilizar), seiso (brillar), seiketsu (estandarizar) y shitsuke (sostener), que describiremos a continuación.
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Qué son las 5s en el marcaje del suelo
Seiri (especie)
El primer paso del marcado del suelo 5S consiste en limpiar el espacio de trabajo, lo que significa identificar todos los artículos que no se necesitan en un almacén, separarlos, desecharlos o almacenarlos para su uso posterior.Así se evitan artículos innecesarios que abarrotan espacios esenciales.
Para separar bienes o materiales, es necesario saber con qué frecuencia se utilizan o cuán esenciales son. Esta jerarquización ayuda a aprovechar los nuevos lugares más limpios, delimitarlos correctamente con cinta o pintura y asegurarse de que pueden utilizarse con la máxima eficacia.
Seiton (estabilizar)
Seiton, la segunda parte del proceso de marcado del suelo 5S, está relacionada con el establecimiento de un método que ayude a localizar rápidamente los materiales mediante marcas de color y forma. De este modo, será fácil acceder a ellos y utilizarlos y sustituirlos si es necesario.
Uno de los criterios para ordenar los materiales es el concepto FIFO(primero en entrar, primero en salir), que ayuda a definir el primer elemento de una cola. Sin embargo, la clasificación y la repetición también facilitan la búsqueda de una herramienta o de los objetos adecuados cuando es necesario.
Seiso (brillo)
La tercera parte del método de marcado de suelos 5S, denominada seiso, está relacionada con la limpieza. Después de ordenar un área de trabajo y ordenar sus elementos más importantes, es hora de hacerla brillar.Cuanto más limpio esté un espacio de trabajo, menos fricciones habrá para su fluidez.
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Para mantener reluciente el espacio de un almacén, por ejemplo, las marcas en el suelo pueden indicar las zonas de limpieza, almacenamiento, tránsito, carga y descarga, y cualquier otra actividad dentro de las instalaciones. Estas marcas recordarán a los empleados qué artículos deben ir en estos espacios y cuáles deben retirarse.
Seiketsu (normalizar)
La penúltima etapa del marcado del suelo 5S consiste en estandarizar los procesos para mantener los espacios de trabajo ordenados, limpios y relucientes. La única forma de hacerlo es detectando situaciones irregulares o anómalas y corrigiéndolas a tiempo.
Cuando se repiten procesos eficaces, se consolida una rutina en el lugar de trabajo, lo que mejora la seguridad y la productividad dentro del almacén o centro de distribución. A estas alturas, los operarios ya saben, por ejemplo, que la cinta roja corresponde a los residuos, la verde a los productos acabados, la amarilla indica el flujo de mercancías, etcétera.
Shitsuke (mantenimiento)
Por último, el shitsuke pretende mantener los beneficios de los cuatro pasos anteriores, seiri, seiton, seiso, seiketsu, mediante el sentido de la autodisciplina de los trabajadores y operarios de un almacén o centro de distribución.
Con este paso se pretende obtener una verificación continua y fiable de la señalización del suelo 5S, que sirve de recordatorio para mantener ordenados y limpios los espacios de trabajo con los elementos indispensables, ya que estas marcas ayudan a dar indicaciones de tránsito, señalar las zonas peligrosas y delimitar las zonas de trabajo.
Consideraciones generales para el marcado del suelo 5S
Al implantar la señalización 5S del suelo en un almacén o centro de distribución, debe establecerse un código de colores y un patrón siguiendo las normas de seguridad del territorio.
La certificación OSHA, por ejemplo, sugiere que se utilice el negro para el trabajo en curso, el blanco y negro para mantener limpio un espacio y el azul para las materias primas. El verde corresponde a los productos acabados, el naranja a las zonas de inspección y el rojo a la retención de materiales defectuosos o con riesgo de incendio. El blanco indica dónde se encuentran los contenedores u otros elementos, mientras que el amarillo es para el flujo de materiales, como pasillos, corredores y zonas de tránsito.
Una vez establecidos los colores para la señalización 5S del suelo, esta información debe compartirse con todos los empleados a través de la formación y mediante la creación de un gráfico expuesto en una zona central con cada color y su significado.
Por último, hay que elegir entre las cintas industriales, que suelen ser el método más económico y menos complicado, o la pintura, que requiere más planificación pero es más eficaz en zonas muy transitadas por su durabilidad.
Sea cual sea el método elegido, la señalización del suelo 5S debe ser realizada por un experto, como un consultor de configuración de almacenes, y con productos de calidad que garanticen la durabilidad, preserven los espacios seguros y minimicen la interrupción de los procesos dentro de los almacenes y centros de distribución.
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